دانش

فرآیند پوشش داکرومت یک فناوری جدید برای عملیات سطحی است که با نام‌های داکرول، داکرون، فیلم کرومات روی و داکرومات و غیره نیز شناخته می‌شود. این فناوری در اوایل دهه 1970 توسط آمریکایی‌ها اختراع شد و حدود سال 1976 به شرکت MCI در ایالات متحده، شرکت DACRAL در فرانسه و شرکت NDS در ژاپن منتقل شد. با توسعه اقتصاد جهانی، حفاظت از محیط زیست به طور فزاینده‌ای به بخش مهمی از اقتصاد اجتماعی و تجارت تبدیل شده است. در سال 1996، وزارت سابق صنایع ماشین‌آلات چین، فرآیند داکرومت را به عنوان یک پروژه توسعه کلیدی برای تولید پاک در توسعه پایدار صنعت ماشین‌آلات، که نوعی "آبکاری سبز" است، فهرست کرد. در کشورهای صنعتی، فناوری ضد خوردگی سطح فلز داکرومت به عنوان یک فرآیند عملیات ضد خوردگی برای جایگزینی فرآیندهای سنتی مانند الکتروگالوانیزه، گالوانیزه گرم، آبکاری الکتروکادمیوم، آبکاری آلیاژ پایه روی و فسفاته که باعث آلودگی جدی می‌شوند، اتخاذ شده است. این یک فرآیند جدید است که اساساً آلودگی محیط زیست را کاهش می‌دهد.

۱. تعریف و منشأ

داکرومت (DACROMET) برگردان «پوشش کرومات روی» است. این نوع جدیدی از پوشش ضد خوردگی است که عمدتاً از پودر روی، پودر آلومینیوم، اسید کرومیک و آب دیونیزه تشکیل شده است. فناوری اصلی آن تشکیل یک لایه ضد خوردگی معدنی روی سطح فلز از طریق فرآیندهای پوشش غوطه‌وری یا پوشش اسپری است که مقاومت خوردگی آن تا 7 تا 10 برابر الکتروگالوانیزه سنتی است.

 

منبع: این فناوری در اواخر دهه ۱۹۵۰ توسط دانشمند آمریکایی مایک مارتین برای مقابله با خوردگی شاسی خودرو ناشی از نمک یخ‌زدای جاده (کلرید سدیم) توسعه داده شد. بعدها به یک فناوری ضد خوردگی نظامی تحت استاندارد نظامی ایالات متحده (MTL-C-1950) تبدیل شد و در دهه ۱۹۷۰ توسط ژاپن در سطح جهانی بهبود و ارتقا یافت.

 

آشنایی با چین: در سال ۱۹۹۴ از ژاپن معرفی شد، در ابتدا در قطعات دفاعی و خودرو مورد استفاده قرار گرفت و بعداً به بخش‌های برق، ساخت و ساز و لوازم خانگی گسترش یافت.

 

دوم. اجزا و فرآیندهای اصلی

1. اجزاء:

- مواد فلزی: از موادی مانند روی و آلومینیوم، عمدتاً روی پرک بسیار ریز و آلومینیوم پرک بسیار ریز تشکیل شده است.

- حلال: حلال‌های آلی بی‌اثر، مانند اتیلن گلیکول و غیره

- اجزای اسید معدنی: مانند اسید کرومیک و غیره.

- مواد آلی ویژه: اجزای افزایش دهنده ویسکوزیته و پخش کننده مایع پوشش، عمدتاً پودر سفید از نوع سلولزی. مکانیسم ضد خوردگی.

 

۲. جریان فرآیند:

۱) نکات کلیدی فرآیند پیش تصفیه

الف) تمیز کردن سطح

پاک کردن لکه‌های روغنی: برای جلوگیری از تأثیر بر چسبندگی پوشش، از حلال‌های آلی (مانند استون، اتانول) یا پاک‌کننده‌های قلیایی (مانند محلول هیدروکسید سدیم) برای حذف کامل روغن، مایع برش و سایر آلاینده‌ها از سطح قطعه کار استفاده کنید.

زنگ‌زدایی: پوسته اکسید و زنگ زدگی روی سطح قطعه کار را از طریق سندبلاست (معمولاً با استفاده از ماسه کوارتز یا دانه‌های شیشه‌ای)، شات بلاست یا اسیدشویی (مانند اسید هیدروکلریک، محلول اسید سولفوریک) پاک کنید تا زبری سطح به Ra 6.3 ~ 12.5μm برسد و یک پایه لنگر مکانیکی خوب برای پوشش فراهم کند.

ب. شستشو و خشک کردن با آب

شستشوی آب: قطعه کار را با آب دیونیزه بشویید تا مواد شوینده باقیمانده یا بقایای زنگ زدگی از بین بروند و از ناخالصی هایی که ممکن است روی پوشش تأثیر بگذارند، جلوگیری شود. عملکرد. خشک کردن: برای خشک کردن سطح قطعه کار از هوای گرم (تقریباً در دمای 60-80 درجه سانتیگراد) یا خشک کردن طبیعی در هوا استفاده کنید تا از رطوبت سطح قطعه کار جلوگیری شود و از ایجاد حباب هوا یا پوشش ناهموار در حین اجرا جلوگیری شود.

 

۲) نکات کلیدی فرآیند پوشش‌دهی

الف) ترکیب رنگ

نسبت اجزا: رنگ داکرومات عمدتاً از پودر روی (60% - 80%)، پودر آلومینیوم (5% - 15%)، اسید کرومیک (2% - 5%) و آب دیونیزه تشکیل شده است. برای اطمینان از پراکندگی یکنواخت ذرات روی و آلومینیوم و جلوگیری از رسوب، باید کاملاً طبق فرمول مخلوط شود.

کنترل ویسکوزیته: ویسکوزیته رنگ با اضافه کردن آب دیونیزه تنظیم می‌شود که معمولاً در زمان ۱۸ تا ۲۵ ثانیه (آزمایش فورد کاپ) کنترل می‌شود. ویسکوزیته بیش از حد بالا ممکن است منجر به پوشش بیش از حد ضخیم شود، در حالی که ویسکوزیته خیلی پایین ممکن است منجر به پوشش بیش از حد نازک و کاهش عملکرد ضد خوردگی شود.

ب. روش‌های پوشش‌دهی

پوشش غوطه‌وری: قطعه کار در مخزن پوشش غوطه‌ور می‌شود، سپس خارج شده و پوشش اضافی تخلیه می‌شود. این روش برای قطعات با ساختار ساده در تولید انبوه مناسب است و ضخامت پوشش نسبتاً یکنواخت است.

پوشش اسپری: پوشش اسپری هوا یا پوشش اسپری الکترواستاتیک استفاده می‌شود. این روش برای قطعات کاری با ساختارهای پیچیده مناسب است و ضخامت پوشش را می‌توان دقیقاً کنترل کرد. با این حال، باید به فشار اسپری (معمولاً 0.3 تا 0.5 مگاپاسکال) و فاصله (15 تا 25 سانتی‌متر) توجه شود تا از افتادگی یا عدم پوشش جلوگیری شود.

پوشش قلم مو: عملیات دستی، مناسب برای تعمیرات موضعی یا قطعات کار در تعداد کم. لازم است از پوشش یکنواخت اطمینان حاصل شود و از برس زدن اشتباه جلوگیری شود.

ج. کنترل ضخامت پوشش

تعداد کاربردهای پوشش را بر اساس الزامات برنامه انتخاب کنید:

یک لایه و یک لایه پخت: ضخامت ۲ تا ۵ میکرومتر، مناسب برای محیط‌های خوردگی سبک؛

دو لایه و دو لایه پخت: ضخامت ۶ تا ۱۰ میکرومتر، استاندارد ضد خوردگی مرسوم؛

سه لایه و سه لایه پخت: ضخامت ۸ تا ۱۳ میکرومتر، مناسب برای محیط‌های با خوردگی شدید (مانند میدان‌های دریایی و شیمیایی).

 

۳) نکات کلیدی فرآیند عمل‌آوری

الف) دما و زمان عمل‌آوری

پیش پخت در دمای پایین: پس از پوشش‌دهی، قطعه کار باید به مدت ۱۰ تا ۱۵ دقیقه در دمای ۸۰ تا ۱۲۰ درجه سانتیگراد خشک شود تا رطوبت پوشش از بین برود و از تشکیل حباب در حین خشک شدن جلوگیری شود.

پخت در دمای بالا: قطعه کار را در یک کوره پخت قرار دهید و به مدت 300 تا 320 دقیقه در دمای 20 تا 30 درجه سانتیگراد نگه دارید تا اسید کروم با روی و آلومینیوم واکنش شیمیایی انجام دهد و یک پوشش سرامیکی معدنی متراکم تشکیل دهد. دمای خیلی پایین منجر به پخت ناقص و کاهش مقاومت در برابر خوردگی می‌شود؛ دمای خیلی بالا ممکن است باعث تغییر رنگ پوشش و کاهش عملکرد آن شود.

ب. اتمسفر انجماد

در طول فرآیند انجماد، لازم است گردش هوا در داخل کوره حفظ شود تا از تشکیل اتمسفر کاهنده (مانند مونوکسید کربن) جلوگیری شود، که می‌تواند از اکسید شدن کامل ذرات روی و آلومینیوم جلوگیری کند و در نتیجه بر عملکرد پوشش تأثیر بگذارد.

 

۴) نکات کلیدی فرآیند پس از درمان

الف) خنک‌سازی و بازرسی

پس از پخت، قطعه کار باید به طور طبیعی یا با خنک شدن اجباری هوا تا دمای اتاق خنک شود. ظاهر پوشش (باید یکنواخت، بدون پوشش از دست رفته یا حباب باشد) و ضخامت (اندازه گیری شده توسط ضخامت سنج الکترومغناطیسی) را بررسی کنید. محصولات فاقد کیفیت باید دوباره پیش تصفیه و پوشش داده شوند.

ب. عملیات کپسوله‌سازی (اختیاری)

برای سناریوهایی که نیاز به مقاومت در برابر خوردگی بالا دارند، می‌توان یک پوشش آلی (مانند رزین اپوکسی یا عامل اتصال سیلان) را روی سطح پوشش اعمال کرد تا مقاومت در برابر اسپری نمک (تا بیش از ۱۰۰۰ ساعت) و مقاومت در برابر سایش را افزایش دهد، ضمن اینکه عملکرد عایق را نیز بهبود بخشد.

 

 

III. مکانیسم ضد خوردگی داکرومات

 

پوشش داکرومت، با ظاهری نقره‌ای-خاکستری مات، از فلزات ورقه‌ای بسیار ریز مانند روی و آلومینیوم، به همراه کرومات‌ها و سایر اجزا تشکیل شده است. پس از اینکه قطعه کار تحت عملیات چربی‌زدایی و شات بلاست قرار می‌گیرد، در محلول داکرومت غوطه‌ور می‌شود. محلول داکرومت یک مایع عملیات پایه آب است. پس از اینکه قطعات فلزی در مایع عملیات پایه آب غوطه‌ور یا اسپری شدند، در فر پخت شده و در دمای حدود 300 درجه سانتیگراد پخته می‌شوند تا یک پوشش معدنی روی، آلومینیوم و کروم تشکیل شود. در طول فرآیند پخت، اجزای فرار مانند آب و مواد آلی (سلولز) در فیلم پوشش تبخیر می‌شوند. در عین حال، با تکیه بر خاصیت اکسیدکنندگی نمک‌های کروم با ظرفیت بالا در مایع مادر داکرومت، پوسته‌های روی و آلومینیوم با پتانسیل الکترود منفی‌تر با زیرلایه آهن واکنش داده و ترکیبات نمک کروم Fe، Zn و Al را تشکیل می‌دهند. از آنجایی که لایه پوشش مستقیماً با واکنش با زیرلایه تشکیل می‌شود، این لایه ضد خوردگی بسیار متراکم است (با لایه‌های ضد خوردگی حاصل از روش‌های گالوانیزه یا غوطه‌وری روی قابل مقایسه نیست). در یک محیط خورنده، پوشش سلول‌های گالوانیکی بی‌شماری تشکیل می‌دهد که در آن نمک‌های Al و Zn با بار منفی بیشتر ابتدا خورده می‌شوند تا زمانی که مصرف شوند و سپس خود زیرلایه ممکن است خورده شود. از آنجا که مکانیسم ضد خوردگی داکرومات، آند فداشونده و حفاظت کاتدی را در یک پوشش واحد ادغام می‌کند، عملکرد ضد خوردگی آن مستقیماً با ضخامت لایه متناسب است.

 

اثر محافظتی پوشش داکرومات بر روی زیرلایه فولادی را می‌توان به شرح زیر خلاصه کرد:

۱) اثر مانع: به دلیل همپوشانی لایه‌های پوسته پوسته روی و آلومینیوم، پیشرفت مواد خورنده مانند آب و اکسیژن که به زیرلایه می‌رسند، مختل می‌شود که می‌تواند نقش عایق‌بندی و محافظتی داشته باشد.

۲) اثر غیرفعال‌سازی: در طول فرآیند داکرومات، اسید کرومیک با روی، پودر آلومینیوم و فلز زیرلایه واکنش شیمیایی می‌دهد و یک لایه ضخیم غیرفعال تشکیل می‌دهد که مقاومت خوردگی بسیار خوبی دارد.

۳) اثر حفاظت کاتدی: اثر حفاظتی اصلی پوشش روی-آلومینیوم-کروم همانند لایه گالوانیزه است، که عبارت است از ایجاد حفاظت کاتدی برای زیرلایه.

 

 

IV. ویژگی‌های پوشش

پوشش داکرومات دارای مقاومت در برابر خوردگی بالا و ظاهری نقره‌ای-خاکستری مات است که تا حدودی شبیه رنگ پودری نقره‌ای است. این پوشش عمدتاً از پوسته‌های ریز روی و یک پلیمر کروم معدنی که پوسته‌های روی را به هم متصل می‌کند، تشکیل شده است. این پوشش دارای ویژگی‌های برجسته‌ای است که با سایر روش‌های عملیات سطحی بی‌نظیر است:

 

1. مقاومت عالی در برابر خوردگی حرارتی: دمای پخت فیلم ضد خوردگی داکرومات حدود ۳۰۰ درجه سانتیگراد است. بنابراین، حتی اگر قطعه کار برای مدت طولانی در معرض دمای بالا قرار گیرد، ظاهر آن تغییر رنگ نمی‌دهد و مقاومت عالی در برابر خوردگی حرارتی دارد. لایه‌های گالوانیزه سنتی در دماهای بالاتر از ۷۰ درجه سانتیگراد ترک‌های ریز ایجاد می‌کنند و در دمای ۲۰۰ تا ۳۰۰ درجه سانتیگراد تغییر رنگ می‌دهند و مقاومت در برابر خوردگی آنها به طور قابل توجهی کاهش می‌یابد.

 

2. مقاومت عالی در برابر آب و هوا و پایداری شیمیایی: آزمایش‌ها نشان داده‌اند که لایه‌های گالوانیزه خالص نشده معمولاً در آزمایش اسپری نمک ظرف ده ساعت، تا ۱ میکرون خورده می‌شوند؛ یک فیلم خالص رنگین‌کمانی با ضخامت ۳ میکرون پس از ۲۰۰ ساعت آزمایش اسپری نمک نفوذ می‌کند. پس از ۱۰۰ ساعت آزمایش اسپری نمک، پوشش داکرومات تنها تا ۱ میکرون خورده می‌شود. در مقایسه با عملیات گالوانیزه سطحی سنتی، فرآیند داکرومات مقاومت در برابر خوردگی قطعه کار را هفت تا ده برابر افزایش می‌دهد. براکت‌های چراغی که ما برای مشتریان خود با استفاده از فرآیند داکرومات پوشش داده‌ایم، بیش از ۱۰۰۰ ساعت آزمایش اسپری نمک را با موفقیت پشت سر گذاشته‌اند.

 

3. بدون تردی هیدروژنی: تردی هیدروژنی یک نقص است که فرآیندهای گالوانیزه سنتی نمی‌توانند به طور کامل بر آن غلبه کنند. با توجه به ویژگی‌های فرآیند، داکرومت در طول پردازش تحت هیچ گونه عملیات اسیدی قرار نمی‌گیرد و مشکل نفوذ هیدروژن که در طول آبکاری الکتریکی رخ می‌دهد را ندارد. علاوه بر این، پوشش در دماهای بالا پخت می‌شود و تضمین می‌کند که پوشش داکرومت دچار تردی هیدروژنی نمی‌شود. این امر آن را برای عملیات ضد خوردگی قطعات با استحکام بالا با نیاز به استحکام کششی بالا مناسب می‌کند.

 

4. بدون آلودگی و خطرات زیست محیطی: داکرومت به عنوان یک فرآیند "آبکاری الکتریکی سبز"، از یک سیستم گردش خون حلقه بسته استفاده می‌کند. در طول مرحله پیش تصفیه، روغن و گرد و غبار جمع‌آوری شده و توسط تجهیزات تخصصی تصفیه می‌شوند. در طول مراحل پوشش و پخت، هیچ مشکلی از فاضلاب اسیدی، قلیایی یا حاوی فلزات سنگین مانند فرآیندهای آبکاری الکتریکی سنتی وجود ندارد. تنها محصول جانبی، بخار آب تبخیر شده از پوشش است که آزمایش شده و مشخص شده است که حاوی هیچ ماده مضری که توسط دولت تنظیم شده باشد، نیست.

 

5. ظاهر نرم و قابلیت پوشش بیشتر: پوشش داکرومت ظاهری نقره‌ای-خاکستری مات دارد و می‌توان آن را بیشتر پوشش داد. این پوشش، الزامات پوشش قطعات کاری با استانداردهای کیفیت ظاهری بالا، مانند بست‌ها و سبدهای دوچرخه را برآورده می‌کند. پس از پوشش داکرومت، آنها هنوز به یک لایه رنگ شفاف اضافی نیاز دارند.

 

6. نفوذ عالی و قابلیت کاربرد در فلزات مختلف: محلول داکرومات می‌تواند به شکاف‌های ریز، مانند سوراخ‌های کور با شکل پیچیده، نفوذ کند. نفوذپذیری بسیار خوبی دارد. فنرهای اصلاح‌شده با آن می‌توانند یک پوشش ضد خوردگی خوب تشکیل دهند. این محلول نه تنها می‌تواند آهن و آلیاژهای آن را اصلاح کند، بلکه می‌تواند آلومینیوم و آلیاژهای آن را نیز اصلاح کند و آن را برای اصلاح ضد خوردگی سطح فولاد، چدن، آلیاژ آلومینیوم و سایر قطعات مناسب می‌سازد.

 

 

V. زمینه‌ها و موارد کاربرد

داکرومات به طور گسترده در صنایعی که نیاز به مقاومت بالا در برابر خوردگی دارند، مورد استفاده قرار می‌گیرد. موارد معمول به شرح زیر است:

معامله	مورد درخواست	اثر
برق بادی	آزمایش اسپری نمک روی پیچ‌های فن فراساحلی به ۲۰۰۰ ساعت (استاندارد ملی ۴۸۰ ساعت) می‌رسد و چرخه تعویض از نیم سال به ۵ سال افزایش می‌یابد.	هزینه نگهداری سالانه ۲.۲ میلیون یوان است
ماشین آلات کشاورزی	مقاومت سایشی چرخ دنده های ماشین آلات کشاورزی در شمال شرقی چین 3 برابر افزایش یافته و میزان سایش آن 80 درصد کاهش یافته است.	هزینه مواد سالانه ۱.۵ میلیون یوان است
صنایع شیمیایی	پیچ رزوه‌دار را می‌توان به مدت ۲۴۰ ساعت در اسید سولفوریک غلیظ ۹۸٪ خیس کرد و به مدت ۱۸ ماه متوالی هیچ نشتی وجود نخواهد داشت.	از جریمه‌های حفاظت از محیط زیست بیش از ۵ میلیون یوان اجتناب کنید
اتومبیل	قطعات موتور، قطعات شاسی (مقاوم در برابر دمای بالا 300℃)	مشکل شکست سنتی گالوانیزه در دمای بالا را حل کنید

 

ششم. مقایسه با فناوری‌های سنتی

در مقایسه با الکتروگالوانیزه و گالوانیزه گرم، مزایا و محدودیت‌های داکرومات به شرح زیر است:

مشخصه	داکرون	گالوانیزه سنتی (گالوانیزه الکتریکی / گالوانیزه گرم)
مقاومت در برابر خوردگی	آزمایش اسپری نمک برای بیش از 2000 ساعت، ضخامت فقط 6-8μm	آزمایش اسپری نمک ۱۰۰-۲۰۰ ساعت، ضخامت ۵-۱۵ میکرومتر
دوستی با محیط زیست	بدون فاضلاب یا گاز، اما حاوی کروم شش ظرفیتی (سرطان‌زا) است؛ فناوری بدون کروم در حال ترویج است	فاضلاب حاوی فلزات سنگین است و نیاز به تصفیه دقیق دارد
خطر تردی هیدروژنی	نداشتن	بله (فولاد با استحکام بالا مستعد وقوع است)
یکنواختی پوشش	عالی (سطح یکنواخت قطعات پیچیده)	ضعیف (پوشش نازک در سوراخ‌ها و شکاف‌های کور)
مقاومت در برابر حرارت	پایدار در دمای 300 درجه سانتیگراد	۱۰۰ درجه سانتیگراد (قابل جدا شدن)
هزینه اصلی	هزینه پردازش یک قطعه بالا است (مثلاً پیچ ۳ یوان برای هر قطعه)	کم‌هزینه، اما نگهداری مکرر

 

هفتم. مناقشات زیست‌محیطی و روندهای توسعه

خطر کروم شش ظرفیتی: داکرومات سنتی حاوی کروم شش ظرفیتی (یک ماده سرطان‌زا) است و قرار گرفتن طولانی مدت در معرض آن ممکن است باعث بیماری‌های تنفسی، سرطان پوست و غیره شود. اقدامات حفاظتی شامل تولید در فضای بسته، تجهیزات حفاظت فردی و نظارت بر محیط زیست است.

فناوری بدون کروم: تا سال ۲۰۲۵، پوشش مایع داکرومت بدون کروم با استفاده از کروم سه ظرفیتی یا غیرفعال‌کننده‌های غیرکرومی در صنعت مورد توجه قرار خواهد گرفت، اما هزینه و بلوغ فناوری همچنان چالش‌هایی هستند.

فناوری پوشش کامپوزیت: ترکیب پوشش داکرومات با سایر پوشش‌ها (مانند پوشش‌های آلی، پوشش‌های سرامیکی) برای افزایش بیشتر مقاومت در برابر خوردگی، مقاومت در برابر سایش و عملکرد، و برآورده کردن نیازهای کاربردهای سطح بالا.

بهینه‌سازی فرآیند و کاهش هزینه: با بهبود تجهیزات پوشش‌دهی (مانند خطوط پاشش خودکار) و کوتاه کردن زمان پخت، راندمان تولید افزایش و هزینه‌های اعمال کاهش می‌یابد.

هوشمندسازی و دیجیتالی شدن: معرفی فناوری‌های تشخیص هوشمند (مانند نظارت آنلاین بر ضخامت پوشش، مدل‌های پیش‌بینی عملکرد مقاومت در برابر خوردگی) برای افزایش پایداری فرآیند و قابلیت کنترل کیفیت محصول.

روند آینده، رویداد آینده، روندی که در آینده پیش خواهد رفت: گسترش به فرآیندهای سبز (مانند پوشش‌های پایه آب)، ضد خوردگی قطعات خودروهای انرژی نو و سایر زمینه‌ها.

 

VIII موارد احتیاط

تعمیر پوشش: اگر پوشش به صورت موضعی آسیب دیده باشد، باید از یک ماده ترمیم کننده اختصاصی برای ترمیم استفاده شود تا از نمایان شدن فلز پایه جلوگیری شود.

سازگاری با سایر پوشش‌ها: سطح پوشش داکرومات صاف است. در صورت نیاز به اعمال پوشش‌های آلی بعدی مانند رنگ، ابتدا باید عملیات زبر کردن سطح برای بهبود چسبندگی انجام شود.

تصفیه فاضلاب: اگرچه فرآیند داکرومات کروم کمی دارد، اما فاضلاب تولید شده در طول تولید هنوز هم باید به شدت تصفیه شود تا از رعایت استانداردهای تخلیه اطمینان حاصل شود.

 

IX. خلاصه‌ای از فناوری پوشش داکرومات

 

به دلیل عملکرد عالی و ویژگی‌های مطلوب حفاظت از محیط زیست، فناوری پوشش داکرومات از تنها چند خط تولید در زمان معرفی به چین، تنها در عرض چند سال به ده‌ها خط تولید توسعه یافته است. علاوه بر این، بسیاری از تولیدکنندگان دائماً به این صنعت می‌پیوندند.

 

فناوری داکرومات، با خواص برجسته ضد خوردگی، تردی غیر هیدروژنی و مقاومت در برابر دمای بالا، به یک انتخاب مهم برای عملیات سطحی فلزات تبدیل شده است. با این حال، مسائل زیست‌محیطی آن، توسعه فناوری‌های بدون کروم را هدایت کرده است. کاربران می‌توانند کاربرد فرآیندهای سنتی و جدید داکرومات را بر اساس نیازهای خاص مانند هزینه و استانداردهای زیست‌محیطی بسنجند.

 

شرکت ویگور بیش از 20 سال تجربه در تولید و عرضه قطعات ریخته‌گری، آهنگری شده و قطعات ماشینکاری شده با CNC دارد. ما در اینجا یک زنجیره تأمین قوی از شرکای مختلف پوشش سطح داریم. در صورت نیاز به کمک، لطفاً به زودی با ما تماس بگیرید. info@castings-forging.com