دانش

انواع نقص رایج

در طول فرآیند تولید قطعات ریخته‌گری تحت فشار، ممکن است عیوب مختلفی رخ دهد که می‌تواند بر ظاهر، دقت ابعادی و خواص مکانیکی قطعات ریخته‌گری تأثیر بگذارد. در ادامه به برخی از انواع رایج عیوب در قطعات ریخته‌گری تحت فشار اشاره شده است:

 

تخلخل: سوراخ‌های کوچک دایره‌ای یا بیضوی با اندازه‌های مختلف در داخل یا روی سطح قطعه ریخته‌گری وجود دارند که معمولاً در اثر تخلیه نشدن به موقع گازهای داخل حفره قالب یا حبس شدن گازهای داخل فلز مذاب ایجاد می‌شوند.

حفره انقباضی: سوراخ‌هایی که در داخل قطعه ریخته‌گری به دلیل انقباض فلز مذاب ایجاد می‌شوند و معمولاً در بخش‌های ضخیم ریخته‌گری یافت می‌شوند و ناشی از سرعت‌های سرد شدن ناهموار هستند.

لبه سرد: خطوط فرورفته خطی یا نامنظم که در محل اتصال دو جریان فلزی که به طور کامل ذوب نشده‌اند، تشکیل می‌شوند و بر استحکام قطعه ریخته‌گری تأثیر می‌گذارند.

ناخالصی: ذرات کوچک یا ناخالصی‌های فیبری موجود در داخل یا روی سطح قطعه ریخته‌گری، معمولاً به دلیل عدم حذف کامل ناخالصی‌ها در طول فرآیند ذوب.

ترک: ترک‌هایی که در داخل یا روی سطح قطعه ریخته‌گری وجود دارند و احتمالاً در اثر تنش حرارتی در حین فرآیند خنک شدن قطعه ریخته‌گری یا عیوب ذاتی ماده ایجاد می‌شوند.

تغییر شکل: اعوجاج قطعه ریخته‌گری شده در حین خنک شدن یا خارج کردن از قالب به دلیل انقباض ناهموار، که بر دقت ابعادی و ظاهر قطعه ریخته‌گری تأثیر می‌گذارد.

پلیسه‌ها و پلیسه‌ها: مواد اضافی تشکیل شده در لبه‌های قطعه ریخته‌گری به دلیل سرریز شدن فلز مذاب یا بسته شدن نامناسب قالب، که باید از طریق عملیات پس از تولید حذف شوند.

 

اقدامات کنترل کیفیت

برای اطمینان از کیفیت قطعات دایکاست، باید مجموعه‌ای از اقدامات کنترل کیفیت انجام شود، با کنترل دقیق بر هر مرحله از مواد اولیه تا محصولات نهایی:

کنترل مواد اولیه: اطمینان حاصل کنید که آلیاژهای فلزی مورد استفاده مطابق با استانداردهای کیفیت هستند و کیفیت مواد اولیه را از طریق تجزیه و تحلیل شیمیایی و آزمایش‌های خواص فیزیکی رصد کنید.

نگهداری قالب: قالب‌ها را به طور منظم بازرسی و نگهداری کنید تا از دقت ابعادی و کیفیت سطح آنها اطمینان حاصل شود و اجزای فرسوده قالب را به سرعت تعمیر یا تعویض کنید.

کنترل فرآیند ذوب: نظارت بر دمای ذوب برای اطمینان از خلوص فلز مذاب و کاهش آخال‌های موجود در فلز مذاب از طریق فرآیندهای گاززدایی و تصفیه.

بهینه‌سازی پارامترهای ریخته‌گری تحت فشار: تنظیم پارامترهای سرعت تزریق، فشار و دمای قالب برای کاهش تخلخل و حفره‌های انقباضی و اطمینان از پر شدن یکنواخت فلز مذاب.

 

طراحی سیستم خنک‌کننده: یک سیستم خنک‌کننده مؤثر طراحی کنید تا از خنک شدن یکنواخت قطعات ریخته‌گری شده اطمینان حاصل شود و تنش حرارتی و تغییر شکل کاهش یابد.

پس‌پردازش و پرداخت: برای بهبود کیفیت سطح و حذف تنش‌های داخلی، عملیات پولیش، سنگ‌زنی و عملیات حرارتی روی قطعات ریخته‌گری انجام دهید.

بازرسی کیفیت: از روش‌های آزمایش غیرمخرب مانند بازرسی با اشعه ایکس و آزمایش اولتراسونیک و همچنین اندازه‌گیری ابعادی و آزمایش خواص مکانیکی برای انجام بازرسی کیفی جامع قطعات ریخته‌گری استفاده کنید.

بهبود مستمر: به طور مداوم فرآیند ریخته‌گری تحت فشار را از طریق تجزیه و تحلیل داده‌ها و بازخورد نقص‌ها بهینه کنید تا کیفیت محصول و راندمان تولید بهبود یابد.

از طریق اقدامات کنترل کیفیت فوق، می‌توان عیوب قطعات ریخته‌گری شده را به طور مؤثر کاهش داد و قابلیت اطمینان محصول و رقابت‌پذیری بازار را افزایش داد.

 

تیم ویگر تجربه غنی در کار دارد بمیر -ریخته گری در صورت هرگونه سوال یا درخواستی که می توانیم کمک کنیم، لطفا با ما تماس بگیرید info@castings-forging.com