دانش

ماشین آلات ریخته گری تحت فشار و فناوری قالب

ماشین‌های ریخته‌گری تحت فشار و فناوری قالب، پایه و اساس دستیابی به تولید ریخته‌گری تحت فشار کارآمد و دقیق هستند. ماشین‌های ریخته‌گری تحت فشار را می‌توان بر اساس اصول کارشان به دو دسته اصلی طبقه‌بندی کرد: محفظه گرم و محفظه سرد، که هر کدام ویژگی‌های فنی و دامنه کاربرد منحصر به فرد خود را دارند.

 

انواع و پارامترهای فنی ماشین‌های ریخته‌گری تحت فشار: انتخاب ماشین‌های ریخته‌گری تحت فشار بر اساس اندازه نیروی گیره است که معمولاً به انواع کوچک (160-400 تن)، متوسط ​​(400-1000 تن) و بزرگ (بیش از 1000 تن) تقسیم می‌شود. ماشین‌های ریخته‌گری تحت فشار محفظه سرد، با قابلیت تزریق فشار بالا، برای تولید قطعات ریخته‌گری پیچیده و دیواره نازک مناسب هستند، در حالی که ماشین‌های ریخته‌گری تحت فشار محفظه گرم، به دلیل سرعت چرخه سریع خود، برای قطعات ریخته‌گری کوچک ایده‌آل هستند. طبق اعلام انجمن بین‌المللی ریخته‌گری تحت فشار، راندمان تولید ماشین‌های ریخته‌گری تحت فشار محفظه سرد تقریباً 30-50 قطعه در دقیقه است، در حالی که راندمان تولید ماشین‌های ریخته‌گری تحت فشار محفظه گرم می‌تواند به 150-200 قطعه در دقیقه برسد.

 

طراحی قالب و مواد: در طراحی قالب باید هندسه قطعه ریخته‌گری، سیالیت آلیاژ و ویژگی‌های انجماد در نظر گرفته شود. مواد قالب با دقت بالا مانند فولاد H13 به دلیل پایداری حرارتی عالی و مقاومت در برابر سایش، به طور گسترده مورد استفاده قرار می‌گیرند. طراحی قالب باید تضمین کند که فلز مذاب می‌تواند به طور یکنواخت حفره را پر کند، ضمن اینکه نرخ انقباض و زاویه کشش را نیز برای تسهیل جداسازی قطعه ریخته‌گری در نظر بگیرد. طبق گزارش‌های تحقیقات بازار، قالب‌های ساخته شده از فولاد H13 به طور متوسط ​​​​طول عمری تا 1 میلیون چرخه ریخته‌گری تحت فشار دارند. پی‌نوشت: اگر این مقاله را دوست دارید، لطفاً حساب رسمی "بنیاد طراحی" را دنبال کنید.

 

کنترل ذوب و دما

کنترل ذوب و دما مراحل بسیار مهمی در فرآیند ریخته‌گری تحت فشار هستند که مستقیماً بر کیفیت فلز مذاب و عملکرد قطعات ریخته‌گری تأثیر می‌گذارند.

انتخاب آلیاژ و دمای ذوب: انتخاب آلیاژ مناسب برای عملکرد قطعات ریخته‌گری شده بسیار حیاتی است. به عنوان مثال، دمای ذوب آلیاژهای آلومینیوم معمولاً از 660 درجه سانتیگراد تا 750 درجه سانتیگراد متغیر است، در حالی که دمای ذوب آلیاژهای روی بین 420 درجه سانتیگراد و 480 درجه سانتیگراد است. کنترل دقیق دمای ذوب، سیالیت فلز مذاب و ریزساختار قطعات ریخته‌گری را تضمین می‌کند.

 

فناوری کنترل دما: اتوماسیون کنترل دما از طریق تجهیزات و سیستم‌ها، دخالت و خطاهای انسانی را کاهش می‌دهد و باعث افزایش راندمان تولید و کیفیت محصول می‌شود. به عنوان مثال، از PLCها و شیرهای مرتبط برای کنترل دمای کوره ذوب استفاده می‌شود و کنترل جداگانه‌ای برای گرم کردن و نگه داشتن با استفاده از کنترل دمای کوره و کنترل آبشاری وجود دارد.

 

کنترل سرعت و فشار ریخته‌گری تحت فشار

سرعت ریخته‌گری تحت فشار و کنترل فشار از عوامل کلیدی تعیین‌کننده کیفیت قطعات ریخته‌گری هستند و برای اطمینان از یکپارچگی و عملکرد قطعات ریخته‌گری، به پارامترهای فرآیند دقیقی نیاز است.

سرعت و فشار تزریق: سرعت تزریق به طور قابل توجهی بر کیفیت و راندمان تولید قطعات ریخته‌گری تأثیر می‌گذارد. تزریق با سرعت بالا می‌تواند اکسیداسیون و حبس گاز را کاهش دهد اما ممکن است باعث پاشش فلز و سایش قالب شود. از نظر کنترل فشار، حفظ فشار ثابت برای اطمینان از پر شدن کامل حفره قالب بسیار مهم است، با فشار معمول بین 10 تا 175 مگاپاسکال.

 

تحلیل فرآیند ریخته‌گری تحت فشار: تحلیل دقیق فرآیند ریخته‌گری تحت فشار به تعیین عملکردهای بهینه تزریق، از جمله تزریق آهسته، تزریق سریع مرحله اول، تزریق سریع مرحله دوم و حفظ فشار، کمک می‌کند. ترکیب مناسب این عملکردها می‌تواند فرآیند ریخته‌گری تحت فشار را بهینه کرده و کیفیت ریخته‌گری را بهبود بخشد. طبق رویه صنعتی، بهینه‌سازی سرعت تزریق سریع مرحله دوم می‌تواند تخلخل داخلی و عیوب انقباضی را در ریخته‌گری‌ها کاهش داده و چگالی آنها را افزایش دهد.

 

تیم ویگور دارای تجربه غنی در قالب‌های ریخته‌گری است. در صورت هرگونه سوال یا درخواستی که می توانیم کمک کنیم، لطفا با ما تماس بگیرید info@castings-forging.com